Anzug nach Maß – mein Weg zu meinem ersten Maßanzug #2

Erinnerst du dich, vor knapp drei Wochen habe ich dich mit auf meinen Weg zu meinem ersten Maßanzug genommen. Im Rahmen einer dreiteiligen Beitragsserie nehme ich dich von meinem ersten Besuch in der Mannheimer Filiale von Kuhn Maßkonfektion, in welcher ich meinen Anzugschnitt sowie die Stoffe und Accessoires ausgewählt habe, über einen Einblick in die Produktion vor Ort bis hin zur Präsentation des eigentlichen Maßanzugs mit.

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Wie du sicherlich bereits an der Beitragsüberschrift erkannt hast, befinden wir uns im zweiten von drei Beiträgen und widmen uns daher der Produktion der Maßanzüge von Kuhn und werfen einen Blick hinter die Kulissen vor Ort. Und eins kann ich gleich zu Beginn sagen, es war äußerst interessant zu sehen, was hinter den Kulissen passiert und nicht damit zu vergleichen, einfach nur den Anzug zu bestellen und nach ein paar Wochen wieder abzuholen. Aber schau doch einfach selbst.

Zu Besuch im Stammhaus Schneeberg

Ende April habe ich mich also auf den Weg zum Stammhaus von Kuhn in Schneeberg gemacht. Wie der Zufall es so wollte befindet sich Schneeberg gerade einmal eineinhalb Stunden mit dem Auto entfernt von meinem Heimatort. Eins muss ich aber gleich anmerken, die Fahrt durch den Odenwald war zumindest gefühlt länger als die anderthalb Stunden, welche auf dem Navi angezeigt wurden. Aber naja, so hatte ich zumindest Mal wieder die Möglichkeit die Natur, quasi direkt vor der Haustür zu betrachten.

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Angekommen am Stammhaus von Kuhn Maßkonfektion in Schneeberg suchte ich mir zunächst einen Parkplatz und betrat das Firmengebäude durch den Eingang zum integrierten Verkaufsraum. Es wird also nicht nur produziert in Schneeberg, sondern man hat als Kunde auch die Möglichkeit, sich direkt vor Ort für seinen Maßanzug vermessen zu lassen, Accessoires zu erstehen oder den eigenen Anzug abzuholen.

Weiterhin gibt es dort die Möglichkeit, den eigenen Anzug, zu einer Anzugsinspektion vorbeizubringen. Wie beim Auto bringt man den eigenen Anzug wieder auf Vordermann. So wird dieser professionell gereinigt, Knöpfe angenäht, Nähte überprüft sowie fachmännisch an einer Profi-Bügelpresse aufgebügelt. Schön finde ich, dass man nicht nur Anzüge von Kuhn vorbeibringen kann, sondern auch Produkte fremder Hersteller. Kostenpunkt 59€ und kann von allen Filialen aus in Auftrag gegeben werden.

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Der Rundgang beginnt

Doch zurück zu meinem Besuch. Begrüßt wurde ich dort von Frau Staab, welche fürs Marketing bei Kuhn Maßkonfektion verantwortlich ist sowie von Herrn Lopes, welchen du bereits aus meinem ersten Bericht über Kuhn kennen solltest. Mit beiden machte ich zunächst einen kleinen Rundgang ums Gebäude, hier sind wir auch auf den Gründer des Unternehmens Herr Alois Kuhn getroffen, welcher noch heute, täglich seinen Rundgang übers Firmengelände macht und im obersten Stockwerk des Gebäudes wohnt. Das nenne ich Mal Leidenschaft, wenn einen die eigens geschaffene Firma selbst im wohlverdienten Rentenalter immer noch fesselt.

Unser Rundgang durch die Firma folgte nicht dem üblichen Warenfluss, für die Darstellung hier bei Maenner-Style.de, gehe ich jedoch nach diesem vor. Beginnen wir also zunächst bei der Anlieferung der Stoffe. Diese werden auf der untersten Ebene des Firmengebäudes angeliefert, wie du sehen kannst lagern dort allerhand verschiedene Stoffe. Herr Lopes hatte mir gegenüber erwähnt, dass Kuhn um die 400 unterschiedlichen Stoffe im Angebot hat. Sprich man hat schon alleine bei der Stoffauswahl für den eigenen Maßanzug eine schier endlose Auswahl.

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Aus diesem Stofflager stammen auch die Zuschnitte, welche als Basis für die einzelnen Sakkoteilstücke dienen, welche in der Produktion ein Stockwerk höher gefertigt werden. Für den reibungslosen und nachvollziehbaren Ablauf im Unternehmen ist eine Art Laufkarte verantwortlich, welche dem Sakko auf seinem gesamten Fertigungsprozess beiliegt. Hierdurch hat jeder Mitarbeiter die Möglichkeit, die für ihn wichtigen Daten, auf einen Blick zu sehen.

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Eben diese Laufkarte kommt zum ersten Mal im bereits erwähnten Stofflager zum Einsatz. So richtet ein Mitarbeiter, auf Grundlage der vermerkten Stoffnummern und Stofflänge, den Zuschnitt, welcher für die Produktion benötigt wird. Ausgerüstet ist dieser nur mit einer speziellen Schere, einem Schneidetisch sowie viel Erfahrung, welche ihm erlaubt in dem großen Stofflager nicht lange zu suchen, sondern gleich zu wissen, wo sich welcher Stoff versteckt.

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Aus dem Stofflager rein in die Produktion

Mit dem Zuschnitt geht es auf in die Produktion, wo aus einem Stück Stoff nach und nach ein fertiges Sakko wird. Beim Stoff unterscheidet man für die Fertigung zwischen dem äußeren Anzugsstoff sowie dem inneren Futter. Denn diese zwei Stoffe werden auf unterschiedlichen Maschinen gefertigt. Beim Anzugstoff greift man auf einen Cutter zurück, welcher den mit einer Folie abgedeckten Stoff mit Vakuum an das Transportband heranzieht und mit einem spitzen Messer die einzelnen Sakkoteile herausschneidet. Als Grundlage für das Schnittmuster dienen CAD-Daten, welche so geschaffen wurden, dass der Stoffzuschnitt bestmöglich ausgenutzt wird.

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Beim Futter des späteren Anzugs greift man zwar auch auf einen Cutter für den Zuschnitt zurück, dieser verwendet allerdings keine zusätzliche Folienabdeckung beziehungsweise Vakuumanzug ans Transportband. Auch wird dort nicht mit einem spitzen Messer der Stoff bearbeitet, sondern mit einem Pizzaroller ähnlichem Messer. Ausschlaggebend hierfür ist, dass gerade der äußere Anzugsstoff im Vergleich zum Futter doch um einiges teurer ist und man diesen dementsprechend schützen möchte.

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Eine Besonderheit gibt es noch bei kariertem Stoff, dieser wird nicht einfach auf das Transportband des jeweiligen Cutters aufgelegt. Hier wird der Stoffzuschnitt zuvor von Mitarbeitern ausgerichtet. Sprich, die Mitarbeiter achten darauf, dass bei einem späteren Zuschnitt Karos nicht angeschnitten werden, sondern, dass diese als Ganze abschließen. Übrigens ein Merkmal, an welchem man einen guten von einem weniger guten Maßanzug unterscheiden kann. Da dies natürlich mehr Aufwand bedeutet und dieser gerade von Anbietern, welche sich über den Preis definieren, links liegen gelassen wird.

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Waren die beiden Cutter nun am Werk, liegen den Mitarbeitern die Einzelteile des Sakkos zur weiteren Verarbeitung vor. Je nach Design des Sakkos gibt es verschiedene Schritte, welche ein solches durchlaufen kann und Schritte, welche es durchlaufen muss. Gerade die Anpassung an die Maße, welche in der Filiale vom Kunden aufgenommen wurden, ist ein Fertigungsschritt, welchen jedes Sakko durchläuft.

Ganz nach der firmeneigenen Firmenphilosophie geht es nun von modernen Maschinen zu traditioneller, schneiderischer Handwerkskunst über. Denn im nächsten Arbeitsschritt passt eine Mitarbeiterin die bereits zugeschnittenen Sakkoteile auf die Maße des jeweiligen Kunden an. Als Grundlage hierfür dient die bereits angesprochene Laufkarte, welche sämtliche Informationen, den Anzug betreffend beinhaltet.

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Eine Fertigungsschritt, welcher nicht bei jedem Sakko zum Einsatz kommt, ist der des Einstickens eines Monogramms. Dieses geschieht an einer speziellen Maschine, an welcher das Innenfutter eingespannt wird, im Anschluss wird dieser, durch die vom Mitarbeiter eingegebenen Daten bestickt. Einen, meiner Meinung nach, ganz guten Eindruck bekommst du anhand des nachfolgend eingebundenen Fotos.

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Wie das bereits angesprochene Ausrichten von Stoffen mit Karomustern, ist auch der nachfolgend zu sehende Fertigungsschritt, einer, an welchem man die spätere Qualität eines hochwertigen Maßanzuges festmachen kann. Denn auch auf diesen verzichten vor allem preisorientierte Anbieter, was zu Lasten der Qualität geht. In diesem Schritt werden die Sakkohälften in eine Bügelpresse eingespannt, welche im Bereich kurz unterhalb der Schultern, eine Art Faustabdruck einbringen. Hierdurch legt sich der Stoff in diesem Bereich später besser der eigenen Körperkontur an, da man ihm durch diesen Schritt schon eine gewisse Form mit auf den Weg gegeben hat.

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In einem weiteren Schritt, wird ebenfalls durch eine Bügelvorrichtung die Innentasche mit der dazugehörigen Sakkohälfte gefügt. Hierzu legt ein Mitarbeiter die beiden Zuschnitte, an der richtigen Stellen, aufeinander und verbindet diese mithilfe von kleinen Klebezuschnitten, welche durch Wärme aktiviert werden. Feinheiten sowie nicht leicht zugängliche Stellen werden mit einem Handbügeleisen nachgearbeitet.

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Bevor es zum nächsten Schritt weitergeht, möchte ich zunächst noch ein paar Worte zu Sachen Qualität und Qualitätsüberprüfung verlieren, welche meiner Meinung nach, sehr vorbildlich in der Produktion von Kuhn Maßkonfektion ist. Stetige Qualitätsprüfungen gewährleisten, dass die Anzüge von Beginn an, den späteren Ansprüchen des Kunden entsprechen. Neben den Prüfungen, welche zwischen einzelnen Arbeitsschritten stattfinden, gibt es noch eine abschließende Qualitätsprüfung, bevor das Sakko die Produktion verlässt sowie eine weitere, welche stattfindet bevor sich der komplette Anzug auf den Weg in die Filiale macht.

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Die äußeren Taschen des Sakkos werden mithilfe von unterschiedlichen Klappvorrichtungen gefertigt. In diese werden auf der einen Seite der Innenstoff, auf der anderen Seite der Außenstoff eingelegt. Die Mitarbeiter können dann einfach rund um die Kante der Klappvorrichtung nähen und bekommen so ihren fertigen Taschenrohling heraus.

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In Sachen Schulterpolster hat man bei Kuhn Maßkonfektion die Wahl zwischen einer klassischen Variante sowie einer sportlicheren Variante. Je nach Wahl des Kunden wird das jeweilige Schulterpolster mit Hilfe von Dampf und Klebepunkten, welche auf dem Polsterrohling aufgebracht sind, gefügt. Dies geschieht wie nachfolgend zu sehen voll und ganz per Hand. Lediglich ein Bügeleisen sorgt dafür, dass die notwendige Wärme auf die Klebepunkte trifft.

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Bei der sogenannten „Hochzeit“ findet der Bund fürs Leben statt, dies ist nicht nur im wahren Leben so, sondern auch bei der Produktion eines Maßanzugs. Hier beschreibt die Hochzeit die Verbindung von Futter- zum eigentlichen Anzugsstoff. Dieser Schritt findet, wie eine Vielzahl der Produktionsschritte von Kuhn Maßkonfektion, in Handarbeit statt. Damit die Qualität der Arbeit, welche die Mitarbeiter täglich abliefern, auch auf gleichem, hohen Niveau bleibt, werden diese regelmäßig geschult. Zudem investiert man in die eigene Zukunft und bildet eigenen Nachwuchs aus. Etwas was ich neben der Produktion in Deutschland sehr gut finde.

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Einen weiteren Arbeitsschritt habe ich noch, den ich dir zeigen möchte, bevor es an die Feinheiten geht. Die Zusammenführung des Sakkomittelteils mit den Ärmeln. Dies geschieht an einer speziellen Nähmaschine, welchen den Anpressdruck beim Nähen anzeigt, welcher durch die Mitarbeiterin eingehalten werden muss. Definitiv eine Arbeit, für welche man Erfahrung und Geschick benötigt.

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Auch die Knöpfe werden noch von einer weiteren Mitarbeiterin angebracht, welche in Mitte eines wahren Knopflagers sitzt. So hat diese quasi 360° um sich herum Knöpfe stehen und kann hierdurch flexibel auf die Vorgaben, auf dem Laufzettel reagieren. Bei diesem Schritt gehört auch einiges an Erfahrung dazu, um sich nicht Ausversehen zu vergreifen und die falschen Knöpfe an dem Sakko anzubringen.

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Wenn das Sakko nun soweit fertig ist, durchläuft es noch den Bügelbereich. In diesem wird das Sakko in unterschiedliche Maschinen eingespannt, welche teils nur den Kragen, die Sakkomitte, die Schultern, usw… bügeln. Quasi für jeden Bereich des Sakkos gibt es eine eigene Maschine. Bevor das Sakko diesen Bereich verlässt wird es nochmals durch Mitarbeiter kontrolliert und gegebenenfalls von Hand nachgebügelt.

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Ganz am Ende erfolgt nochmals die bereits angesprochen Qualitätskontrolle, in welcher sämtliche Punkte auf der Laufkarte mit dem jeweiligen Sakko abgeglichen wird. Sollte hier eine Abweichung vorliegen, geht das Sakko zurück in die Produktion. Liegt keiner vor verlässt das Sakko die Produktion und wartet auf die anderen Teile des Anzugs, um sich dann möglichst bald auf den Weg zum Kunden zu machen.

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Eindrücke aus der Produktion von Kuhn Maßkonfektion

Ich habe zwar versucht es in Worte zu fassen, was ich alles zu sehen bekommen habe, dennoch lässt sich dies nur sehr schwer greifen. Man begibt sich hier in eine ganz eigene Welt, mit eigenen Regeln und Abläufen. Welche allesamt sehr interessant sind und so lässt sich auch mein Besuch in der Produktion von Kuhn beschreiben: interessant und lehrreich. So durfte ich dort einiges lernen, über die Maßfertigung von Sakkos, Stoffen, Schnitten und Co. und ich kann dir sagen, dass Thema wird mich so schnell nicht mehr loslassen.

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Zudem habe ich die Gunst der Stunde genutzt und Herr Lopes drei Fragen rund um das Thema Maßanzug gestellt, welche er mir beantwortet hat. Das Kurzinterview findest du nachfolgend. Ich freue mich schon bald dir im dritten Beitrag meinen fertigen Maßanzug präsentieren zu können. Solltest du Fragen zu Kuhn, deren Anzüge, usw… haben kannst du gerne die Kommentare nutzen um diese zu stellen oder mir einfach eine Mail schreiben.

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Kurzinterview mit Herr Lopes von Kuhn Maßkonfektion

Können Sie mir und meinen Lesern in Ihren Worten erläutern wodurch sich ein Maßanzug von einem „normalen“ Anzug von der Stange unterscheidet und welche Vorteile man durch das Tragen eines Maßanzuges hat?

Einer der größten Unterschiede ist die Auswahl an Stoffen. Wohingegen man im Einzelhandel meist nur die Basic-Stoffe in Schwarz-, Grau- und Blautönen findet, hat man beim Maßkonfektionär ein größeres Sortiment, aus dem man wählen kann. Wir bieten dem Kunden beispielsweise ca. 500 unterschiedliche Oberstoffe in verschiedenen Farbnuancen und Designs an.

Neben schlichten uninahen Stoffen haben wir auch gestreifte und karierte Stoffe in einer großen Auswahl zur Verfügung stehen. Saisonale Anpassungen finden selbstverständlich auch statt, so dass man auch Trendthemen bzw. –farben bei uns finden kann.

Ein weiterer Unterschied ist, dass der Kunde bei uns den Anzug selbst nach seinen Wünschen und Vorstellungen konfigurieren und auf seine individuellen Maße anpassen lassen kann – dadurch sitzt der Anzug besser und er trägt sich komfortabler. Bezüglich der Preise gibt es keine großen Unterschiede; diese sind mit anderen Preisen im Einzelhandel vergleichbar, was unsere Neukunden oft positiv überrascht. Dafür steht auch das Unternehmen KUHN – für ein ausgeglichenes Preis-/Leistungsverhältnis.

Auch Anzüge unterliegen mit der Zeit einem gewissen Verschleiß, was kann ich tun, um meinen Maßanzug möglichst lange tragen zu können?

Das Wichtigste bei einem Anzug ist, dass man ihm regelmäßig eine Ruhe gönnt. So ungewöhnlich wie es klingt, aber auch Anzüge atmen auf eine gewisse Art und Weise. Am besten ist es, wenn man den Anzug nach einem Tag Tragen auch einen Tag ruhen lässt. So bietet man ihm die Möglichkeit, sich auszuhängen und den Schultern eine natürliche Form zurückzugeben.

Besonders wichtig ist das nach Reisen, wo der Anzug über mehrere Tage hinweg in Anspruch genommen wird. Außerdem sollte man das Sakko während der Autofahrt immer ausziehen. Durch die Wärme im Auto und am Körper und durch den Druck kann das Sakko in eine Form „gepresst“ werden, die nicht dem ursprünglichen, natürlichen Schnitt entspricht.

Mein letzter Tipp ist, sich beim Kauf eines neuen Anzugs eine zusätzliche zweite Hose aus dem gleichen Stoff zu kaufen. Die Hosen eines Anzugs verschleißen viel schneller als das Sakko. Somit verlängert eine 2. Hose also die Lebensdauer eines Anzugs um das Doppelte! Nützlich ist das auch bei Reisen: Wenn die eine Hose schmutzig oder faltig ist, kann man ganz einfach auf seine Ersatzhose zurückgreifen.

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Mit freundlicher Unterstützung von Kuhn Maßkonfektion

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